"АЗБУКА СУДОМОДЕЛИЗМА" А. Н. ДРЕГАЛИН

ВВЕДЕНИЕ
От корабля к модели

Равнодушный человек сделать модель корабля не сможет, да и не захочет. Моделист — это прежде всего романтик, человек, влюбленный в море, чувствующий кра­соту корабля, ведь модель не имеет утилитарного назначе­ния. Это своего рода произведение искусства сродни жи­вописи, скульптуре. Прототип этой модели когда-то бороз­дил океан, может быть, он и сейчас находится где-то в море: это либо военный корабль, либо танкер, сухогруз, рыбо­ловный траулер, морской паром, лоцманский катер и т. п. Это творение рук человеческих, и по-своему очень краси­вое. Вот эту-то красоту и должен воссоздать судомоделист. Но в то же время создание модели очень сложный техно­логический процесс, требующий большого терпения, ак­куратности и точности.
Вот перед моделистом лежит чертеж корабля, фото­графии, вырезки из журналов и другие материалы, собран­ные для того, чтобы сделать понравившуюся ему модель. Путь от чертежа к готовой и удавшейся модели всегда тернист. Особенно для новичков, собравшихся построить свою первую модель. Многим из них помогает опыт, при­обретенный в соответствующей профессии. Но юноши и школьники еще не имеют собственного опыта, хотя неко­торые и умеют работать с различным инструментом. Эта книга даст возможность работать над моделью, избегая мно­гих ошибок, и, благодаря использованию опыта других мо­делистов, несмотря на нехватку собственного, добиваться лучших результатов от модели к модели. В нашей стране еще не выпускалось подобного учебного пособия для мо­делистов, — все они работают методом проб и ошибок, основываясь на накопленном личном опыте. Но им очень не хватает информации. А сравнивать результаты своей работы моделисты могут только на соревнованиях. Ошиб­ки, которые их более опытные коллеги-судомоделисты уже давно не делают, начинающие допускают довольно часто. В основном это работа с непригодными материала­ми и применение рабочих технологий, ведущих к неуда­чам и разочарованиям.
Для моделей, участвующих в соревнованиях, стендовая оценка обязательна. В правилах проведения соревнований, разработанных европейской организацией судомоделистов NAVIGA, метод стендовой оценки определен однозначно. Пятеро судей оценивают следующие параметры модели: мас­штабность, общее впечатление, степень сложности и объем работы, количество отдельных деталей и качество окраски. Стараясь быть насколько это возможно объективными, они ориентируются при этом на самые высшие достижения ми­рового судомоделизма.
Итак, моделист принял решение, что он будет делать, а как сделать модель, чтобы получить на «стенде» высокую оценку, подскажет эта книга. Но, говоря словами Козьмы Пруткова, «нельзя объять необъятное». Даже в очень тол­стой книге невозможно представить все правила изготов­ления моделей. Здесь обсуждаются только главные пробле­мы, вызывающие наибольшие трудности у начинающих мо­делистов. Да и жизнь приносит все новые достижения и технологии, применяемые и в судомоделизме. Очень сове­тую начинающим судомоделистам побольше эксперимен­тировать с разными материалами, читать соответствующую литературу по технологии и думать, и тогда конечным ре­зультатом будет отлично сделанная модель корабля. Самый главный секрет успеха судомоделиста при постройке вы­сококлассной модели — его терпеливый, целеустремлен­ный поиск лучших методов ее изготовления и применяе­мых материалов.
Прежде чем говорить о технологии постройки мо­дели, изготовления деталей и применяемых материалах, нуж­но все-таки уяснить, что входит в понятие качества изготав­ливаемой модели. В масштабной модели плохое качество оз­начает, что дефект, видимый на модели, увеличивается во сто крат по сравнению с настоящим кораблем. Например, при от­бивке ватерлинии на модели отклонение от прямой очень за­метно, и это сразу снижает общее впечатление от нее, а на настоящем корабле это не так важно, поскольку он по ватер­линию погружен в воду. И чем меньше масштаб модели, тем более тщательно она должна быть сделана. Особенно вы­сокое качество требуется при изготовлении стендовой мо­дели — ею будут любоваться с близкого расстояния. Самое большое влияние на качество оказывает окраска. Любой де­фект покраски (потеки, отслаивание краски и т. п.) сразу портит модель. Не надо забывать, что строится модель ко­рабля, которая должна максимально отвечать прототипу — настоящему кораблю. Поэтому ее стендовая оценка очень важна. Прекрасно выполненная модель приносит удовле­творение и самому моделисту.
Что же будет влиять на качество? В первую очередь — опыт моделиста. Для того чтобы изготовить модель корабля, моделист должен знать, как работать с деревом, металлом, пластмассой, уметь работать на станках, обладать навыка­ми работы с клеями и красками, хорошо паять и т. д. и т. п., то есть быть специалистом во многих областях.
Важнейшее значение для получения отличного качества имеют применяемые материалы, приемы работы и техноло­гии. Например, большую сложность для начинающего мо­делиста имеет сверление отверстий диаметром менее 0,5 мм в леерных стойках. Да и опытному моделисту нужно прояв­лять при этом большое терпение. Но применение новой тех­нологии — электроискровой обработки металлов — значи­тельно облегчает эту работу. Кроме того, она позволяет де­лать в металле отверстия любой формы поперечного сечения. Настоящий станок моделисту приобрести трудно, такие станки встречаются даже не во всех кружках. Но если ознакомиться с книгой В. Г. Бастанова «300 практических советов», то вполне возможно сделать небольшой станок для электроискровой обработки металлов самому.
Применение стеклоткани для изготовления корпуса зна­чительно повысило его качество по сравнению с деревян­ным. При изготовлении такелажа на маленьких моделях ис­пользование ниток из синтетических материалов — капрона, лавсана и т. п. более предпочтительно. В отличие от льняных и шелковых ниток эти материалы достаточно прочны и по­этому дают возможность использования более тонких ниток, что улучшает масштабность модели.
Как же все-таки моделисту самому оценить качество мо­дели? В периодическимх изданиях по судомоделизму часто печатаются репортажи с выставок и соревнований судомо­делистов с подробными фотографиями моделей-победителей, которые и будут эталоном, помогающим оценить качество собственной модели.
В заключение этой главы позвольте дать несколько прак­тических советов:

1.  Прямые, острые кромки, прямые углы, ровные поверхности, круглые отверстия и точеные детали на модели надо выполнять особенно точно и тщательно. Все это является основой хороше­го качества модели.

2.  Сложные детали для модели необходимо изготавливать не в единственном экземпляре: вторые — всегда лучше первых, тре­тьи — лучше, чем вторые.

3.  Если от маленькой детали не требуется большая прочность, то лучше сохранить масштабность детали, чем увеличивать ее прочность (соответственно и размеры).

4.  Всегда нужно учитывать, что небольшие дефекты при изго­товлении детали можно исправить шпаклевкой перед окраской. Детали на модель лучше всего ставить уже окрашенные.

И еще одно маленькое, но важное замечание: побольше самокритики в своей работе. Лучше сделать новую деталь вместо испорченной, чем ставить на модель плохую. В дан­ном случае можно испортить модель целиком.

ЧАСТЬ I
ОБЗОР ПРИМЕНЯЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Глава 1
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Подготовительные операции начинающие моделисты обычно пропускают, а зря: в дальнейшем это сэкономит много сил и вре­мени. Начинают работу с того, что разбивают чертеж моде­ли на сборочные единицы, сборочные узлы и детали. Затем для каждой детали выбирается способ изготовления, соот­ветствующий возможностям моделиста, наличию материа­лов, оборудования и инструментов. С такой же операции начинается работа над новым изделием и на любом про­мышленном предприятии. Но моделист, в отличие от про­мышленного рабочего, может менять технологию изготов­ления деталей непосредственно в процессе работы над мо­делью. Существует множество вариантов изготовления, у моделиста появляется опыт, им приобретаются новые инст­рументы и т. п.
Оценка различных вариантов изготовления
деталей
Для некоторых деталей на эскизах нужно по­строить несколько вариантов их изготовления. При этом сталкиваются с первыми проблемами. Например, готовая де­таль может плохо монтироваться на свое место, сборочный узел может не входить в отверстие и т. п. При проработке вариантов изготовления детали моделист одновременно вы­бирает и материал, из которого он будет делать эту деталь.

Планирование времени и выбор материала
Прежде чем начинать работу инструментом и раскраивать материал, необходимо подумать, как по воз­можности экономнее обойтись с материалом и со време­нем. Для этого проводится предварительное планирование. Когда моделист продумал технологию изготовления дета­лей и узлов, он может уже представить себе, сколько вре­мени займет изготовление всей модели. При этом можно обнаружить детали, изготовление которых очень схоже. Тогда эти детали изготавливаются все вместе, серией, что очень экономит время.
Серийное и групповое изготовление деталей
Что такое серийное изготовление деталей, по­нятно без пояснений. На модели могут встретиться десят­ки одинаковых деталей, например, плафоны внешнего ос­вещения, лафеты пушек и пушки старинных парусников и т. п. Но предположим, что моделисту нужно изготовить для модели 4 различных лебедки. По внешнему виду они могут значительно различаться, но у них может быть оди­наковый фундамент, блоки подшипников, валы, зубчатые шестерни, шкивы, головки шпилей, тормоза и моторы. Даже когда эти детали различаются размерами, они изго­тавливаются одинаково. Безусловно, и качество будет выше, если вы изготовите один за другим 6 фундаментов, 10 головок шпилей, 6 моторов и т. д. Эти детали в техно­логии называются группой.
Как уже указывалось ранее, при изготовлении серии и группы первую и вторую деталь отбраковывают, так как они не совсем безупречны. Далее изготавливается вся серия или группа. Таким образом можно сделать все лебедки, все вен­тиляторные головки, все орудия и т. д. Следовательно, на первый взгляд сухое и «теоретическое» планирование обо­рачивается значительной экономией времени и улучшением качества модели.
Преимущества изготовления
сборочных узлов
Работа со сборочными узлами облегчает изготов­ление модели, экономит время и позволяет добиться каче­ственной окраски. Так, сборочный узел может целиком под­вергаться механической обработке, шлифовке и покраске аэрографом. Следующий шаг в создании модели — монтаж сборочных узлов. Но сборка — это еще не все. Каждый мо­делист знает, что на модели в процессе изготовления или эксплуатации может что-нибудь сломаться. Поломка может быть и незначительной, однако демонтаж сломанной дета­ли, ее ремонт и повторная покраска могут вызвать значи­тельные затруднения и занять много времени. Поэтому мо­делисту необходимо продумывать способы монтажа сбороч­ных узлов таким образом, чтобы можно было их в случае необходимости легко демонтировать, отремонтировать, по­красить (возможно, весь сборочный узел) и опять легко вер­нуть на свое место.
Монтаж сборочных узлов и деталей
Здесь перед моделистом открывается множество возможностей. Но чаще всего применяется соединение де­талей винтами или гайками. В этом случае достигается плотная фиксация соответствующих деталей. При этом надо предусмотреть такое расположение длинных выступающих винтов, чтобы они при монтаже и демонтаже не могли поца­рапать окрашенные поверхности. У небольших деталей обыч­но бывает один фиксирующий винт, а у больших деталей и сборочных узлов — два и даже больше (рис. 1). Для крепле­ния деталей и узлов моделисту лучше всего применять винты и гайки из латуни.

Самостоятельное изготовление крепежных деталей.

Бывают случаи, когда подобрать подходящий ла­тунный винт не удается. Но изготовить необходимый моде­листу крепеж совсем не трудно. Для этого нужно взять ла­тунную проволоку диаметром 2—5 мм, обрезать до необхо­димой длины и нарезать плашкой резьбу с обеих сторон проволоки. Потом от листового металла отрезается неболь­шой кусок квадратной или прямоугольной формы, посреди­не его сверлится соответствующее отверстие и метчиком на­резается резьба, равная диаметру проволоки. По обеим сто­ронам от центрального отверстия сверлятся еще два отверстия для крепления пластинки на предназначенное для нее место. Один конец изготовленной шпонки закручивает­ся в пластинку так, чтобы его можно было там расклепать (рис. 2). Теперь крепежный винт будет закреплен в отвер­стии прочно и вращения его при монтаже не произойдет.
Возможности рекомендуемого метода монтажа
Пластину с торча­щим винтом нужно закрепить на своем месте на модели. Сделать это необходимо максимально аккуратно и точно, иначе возни­кает перекос или смещение сбо­рочного узла (детали). После установки всех крепежных деталей получается модель, у ко­торой из палубы и надстройки торчат винты. К ним привин­чиваются орудийные башни, прожекторные площадки, якор­ные шпили и другие сборочные узлы, имеющие в соответ­ствующих местах отверстия, в которые входит винт, и узел прочно закрепляется гайкой на своем месте. Далее все зави­сит от моделиста, от того, как он будет крепить сборочный узел. В орудийной башне, вентиляторной головке, фунда­менте мотора — во всех таких деталях гайки должны быть спрятаны. Можно нарезать резьбу непосредственно в дета­ли, если позволяет материал. Когда придется делать ремонт, вы почувствуете, что его сделать легче, используя этот ме­тод монтажа.
Несколько слов о ремонте. Можно ли предотвратить по­ломки модели? Да, но для этого нужен большой опыт и зна­ние причин возникновения повреждений.

Глава 2

РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ
Повреждения модели

Разговор о крупных поломках пока оставим в сто­роне. Рассмотрим те, которые на первый взгляд почти неза­метны и коварны. На готовой модели появляются трещины, детали коробятся, между ними возникают щели. Причины возникновения таких повреждений деревянных деталей час­то недооцениваются. Древесина при постройке моделей все еще применяется, а во многих случаях просто незаменима. В судомоделизме она часто используется совместно с ме­таллом, пластмассой и другими материалами. Моделист может работать над моделью в любое время года: зимой и летом, осенью и весной, когда за окном льет дождь или ярко светит солнце. Вот тут и подстерегает начинающего моде­листа коварство древесины как технологического материа­ла. Если в процессе изготовления и хранения деталей из дре­весины в помещении меняются температура и влажность, то это может вызвать в деревянных деталях появление зна­чительных напряжений, которые, как следует из закона Гука, и станут причиной деформаций, ведущих к возникновению повреждений.
Влияние на древесину температуры и влажности
Для работы моделист должен взять хорошо просу­шенную, выдержанную древесину. Если доски или брусья были недосушены, модель или деталь наверняка будет испорчена.
Любой материал при повышении температуры изменяет свои размеры. Но металл и пластмасса делают это равно­мерно по всем направлениям (говорят об изотропности этих материалов). С древесиной же все иначе. Ее слоистость вы­зывает анизотропию свойств, и удлинение вдоль волокон будет больше, чем поперек.
Влажность воздуха не оказывает на металл никакого воз­действия (кроме поверхностной коррозии), на пластмассу — минимальное. А древесина и в этом случае доставит нам хло­поты. Когда она сухая, то имеет минимальный объем, а при увеличении влажности воздуха ее объем увеличивается. Если при этом еще изменится температура, то внутренние напря­жения могут вызвать разрушение готового изделия. Приме­нение фанеры вместо древесины позволит уменьшить влия­ние температуры и влажности на деревянные детали модели. Также уменьшит влияние внешних факторов применение оли­фы, грунтовок и красок.
В процессе изготовления моделей или деталей из древе­сины моделист должен быть готов к указанным выше непри­ятностям. Сказанное, однако, не означает, что моделист дол­жен вовсе отказаться от такого замечательного материала, как дерево. Просто он должен постоянно помнить о влиянии внешних условий на деревянные детали и всегда продумы­вать правильное применение древесины.

В этой книге вопросы изготовления корпуса мо­дели обсуждаться не будут. В современной литературе по моделизму уже существуют подробные описания этого про­цесса (например, в книге О. Курти). Замечу только, что, не­смотря на то что сейчас часто корпуса моделей делаются из стеклопластика, а детали — из термопластов методом глу­бокой вытяжки, древесина еще долгое время будет оставать­ся материалом для изготовления корпусов старинных судов, потому что это красивый материал.
Большинство палуб судов (за исключением современных военных кораблей) имеют деревянное покрытие или целиком сделаны из древесины. Сымитировать деревянную палубу окраской очень трудно. На модели это сразу заметно. Поэто­му при изготовлении палубы древесина просто незаменима.
У начинающих моделистов есть два самых популярных метода изготовления палубы. Из куска фанеры выкраивает­ся палуба или ее часть, и затем на ней имитируется палуб­ный настил за счет нанесения прямых линий твердым каран­дашом или чертилкой. Также используют шпон с очень чет­ким продольным рисунком. Затем этот шпон наклеивается на фанерную палубу. Но примитивно сделанная палуба на модели и выглядит примитивно. Такие палубы годятся раз­ве что для моделей, выполненных для учебных целей.
Настоящая палуба имеет скос в сторону борта для слива воды через шпигаты. В поперечном сечении она представ­ляет собой сегмент круга большого радиуса. Поэтому палу­бу лучше собирать из отдельных реек. Но в этом случае из- за изменения температуры и влажности воздуха могут по­явиться трещины в палубе. При воздействии прямых солнечных лучей это произойдет наверняка. Чтобы так не случилось, рейки надо наклеить на фанеру. Продольные и поперечные слои фанеры компенсируют возникающие на­пряжения сдвига, и появление трещин в палубе становится маловероятным. Таким образом, получается комбинирован­ная конструкция из фанерной палубы и палубы, сделанной из реек. Фанера в данном случае используется в качестве основы палубы. Еще один аргумент в пользу этого способа изготовления палубы — это наличие на настоящей палубе фигурных брусьев для крепления досок палубы у борта и об­вязок на месте надстроек и люков. На фанерном основании такие детали закрепить намного легче, чем на палубе, сде­ланной только из реек. Таким образом, изготовление дере­вянной палубы включает в себя следующие этапы (рис. 3):

1.  Из фанеры толщиной 0,5—1 мм выкраивается палуба или ее деталь с припуском 3—5 мм. Середина детали или диаметраль­ная плоскость точно маркируется по всей длине.

2.  Из мелкослойной древесины (клен, ясень, груша) выпилива­ются на циркулярной пиле палубные рейки. Ширина реек выбира­ется исходя из масштаба модели. Вплоть до XVII в. палубные дос­ки на настоящем корабле были разной ширины, но на одном ко­рабле ширина досок была примерно одинакова. В XIX и XX вв. применяли в основном доски шириной 100—150 мм.

Размеры палубных реек
Указанную выше ширину досок палубного насти­ла нельзя рассматривать как абсолютную норму. Всегда надо помнить о хорошем впечатлении, которое должна произво­дить модель. И если при взгляде на палубу начинает рябить в глазах, ширину реек следует увеличить. Если ширина до­сок палубы моделисту неизвестна, то нужно принять сред­нее значение. В масштабе 1:50 при ширине досок палубы 100 мм нужно напилить рейки шириной 2 мм. Толщина реек выбирается из расчета , что палуба имеет скос к бортам. Ее попе­речное сечение показано на рис. 3. Высота реек получается

равной 4 мм (h=4 мм). Таким образом, с учетом неболь­шого припуска необходимо нарезать рейки сечением 2x4,5 мм. Самая первая па­лубная рейка тщательно приклеивается точно по средней линии фанерной за­готовки палубы. Правые и левые рейки приклеивают­ся друг к другу поочередно. Самая первая приклеенная рейка задает симметричность палубного настила и не по­зволяет рейкам уходить в сторону от диаметральной плос­кости. Приклеивается палубный настил (рейки) клеем ПВА. А чтобы лучше были заметны швы между рейками, в клей нужно подмешать черный порошкообразный кра­ситель до получения светло-серого цвета (поскольку сам клей белого цвета). Тогда после высыхания клея швы бу­дут окрашены в черный цвет. (Можно не окрашивать клей, а сбоку каждой рейки наклеить полоски черной копиро­вальной бумаги.)

Теперь этим окрашенным клеем необходимо приклеить все рейки, поочередно правую и левую, по всей ширине па­лубы. Рейки надо плотно прижимать друг к другу, чтобы свести зазор между ними до минимума. Если шов между «досками» палубы слишком широкий, настил выглядит не­естественно. Рейки надо плотно приклеивать к фанерной основе, чтобы не было выпуклостей. При этом учитывает­ся и седловатость палубы. Когда по всей ширине палубы рейки будут наклеены и клей высохнет, верхнюю ее сто­рону необходимо тщательно выровнять. Это делается цик­лей (рис. 4) и наждачной бумагой. Гладкая поверхность необходима для разметки точного контура палубы, лю­ков, вырезов, спонсонов и т. п. И этот контур, и все выре­зы выпиливаются лобзиком, а затем обрабатываются на­пильником:
• на подготовленную таким образом палубу снизу опять накле­ить вырезанный точно по ее контуру слой из 1—1,5-мм фанеры;

Этот слой должен плотно входить в корпус. Теперь не­обходимо подогнать и вкле­ить фигурное обрамление палубных досок по борту, рамы и обрамления люков (рис. 3);

• дать клею полностью высохнуть и обработать па­лубу по шаблону, придав ей скосы в сторону бортов в со­ответствии с ее поперечным сечением. Зачистить мелкой наждач­ной бумагой и покрыть лаком.
Чтобы придать палубе дополнительную жесткость, же­лательно снизу сделать подкрепления (рис. 5). В результате получается жесткая конструкция палубы, имеющая необхо­димые седловатость и поперечное сечение и прекрасно ими­тирующая досчатое покрытие.
В соответствии с масштабом модели и учитывая свой опыт моделист также может сымитировать длину досок, наклеи­вая короткие рейки одинаковой длины, и гвозди, которыми доски палубы крепятся к бимсам,— вставив в рейки (по чер­тежу) кусочки стальной проволоки диаметром 0,3—0,5 мм и длиной, равной высоте реек h.
Применение древесины на модели
Хотя в судомоделизм пришло множество совре­менных материалов, возможности древесины, как матери­ала для изготовления модели, не истощились. Если даже на современных кораблях во многих случаях применяются деревянные детали, то что уж говорить о старинных. И сей­час корпуса небольших судов и катеров делаются из дере­ва. Кроме того, структура и цвет многих ценных пород дре­весины позволяют моделистам делать прекрасные модели кораблей, почти не прибегая к их окраске. Моделисту необ­ходимо собирать и сохранять у себя подходящую древеси­ну, попадающую к нему разными путями. Но при этом ему не следует забывать о свойствах древесины. Для хранения
нужны условия, при которых бы она не трескалась, а ее усадка и коробление были бы минимальными. С условия­ми хранения и подготовки древесины к работе моделисты могут ознакомиться, прочитав соответствующую литера­туру (см. литературу в конце главы).
Виды применяемой древесины
Относительно выбора древесины для судомоде­лизма можно сказать следующее. Обычно в судостроении применялись дуб, тиковое дерево, сосна, красное дерево (ака­жу или махогони), бук. Однако деталь модели в 50—100 раз меньше настоящей (в соответствии с масштабом). Теорети­чески моделист должен применять древесину по размерам ее структуры во столько же раз меньшую. На практике же древесина с такой мелкой структурой не встречается, поэто­му необходимо применять те виды древесины, структура и слоистость которых мало заметны.
К таким видам относятся: клен, ясень, ольха, груша, орех и т. п. Эта древесина имеет самые различные цветовые от­тенки. Орех и груша могут иметь такую интенсивную ок­раску, что успешно смогут сымитировать красное дерево. Применяемые в судомоделизме виды древесины сведены в табл. 1 (Свойства древесины и область ее применения).