ГБУ ДО КО ЦТТ

Достаточно сложными и необходимыми дета­лями модели, которые тоже делаются из древесины, явля­ются блоки и юферсы. Их много, особенно на парусных кораблях. Большинство моделистов испытывают легкий страх, когда думают об изготовлении блоков для парус­ников, поскольку очень часто их количество доходит до нескольких сотен, причем они имеют различное исполнение и размеры.
Современные блоки дела­ются из металла, а снаружи об­шиваются деревянными на­кладками (рис. 8). Конструкция старинных блоков описана в книге О. Курти «Постройка моделей судов». Там же мож­но найти описание технологии изготовления миниатюрных блоков. Здесь моделист сталкивается уже с мелкосерийным производством. Его необходимо хоть как-то механизировать.

На корабле блоки образуют тали, поднимающие тяже­сти, удерживающие реи и паруса в нужном положении и выполняющие многие другие функции. Проблема для мо­делистов заключается в их большом количестве и малых размерах при соответствующем масштабном уменьшении. Но эта проблема несколько облегчается тем, что на моде­ли блоки должны только создавать впечатление функцио­нирующих. Поэтому можно сильно упростить их конст­рукцию.
Изготовление блоков из профилей
Однако не всякий блок можно упростить. Все зависит от величины этого блока на оригинале и масшта­ба, в котором делается модель. Например, если модель делается в масштабе 1:20, то макет блока необходимо де­лать так же, как настоящий. В этом случае изготовлениюбольшого количества та­ких блоков помогает сле­дующий метод. Необходи­мо склеить из планок и по­лосок шпона одного вида древесины стержни, име­ющие в поперечном сече­нии форму блока (рис. 9).

Это и будет блоковый профиль.
Когда клей высохнет, можно отрезать от стержня соответствующей длины дета­ли, которые и будут корпусом блока. Это делается надфи­лем, а затем на шкурке блок доводится до нужной формы, мелкой шкуркой зачищается, в нем просверливается отвер­стие под ось шкива и далее он покрывается бесцветным ла­ком. Об изготовлении металлических деталей для таких блоков будет рассказано в следующих главах.
Шлифовка деревянных деталей
Шлифовку маленьких деревянных, да и метал­лических деталей можно значительно ускорить и упрос­тить. Для этого применяют шлифовальный круг. Но для него нужен электрический привод (токарный станок, элек­тродрель и т. п.). Далее делается несложная конструкция из шлифовального круга с наклеенной на него шкуркой, сделанного из листа толстой фанеры, болта, подложенной шайбы и двух гаек. Шкурки на шлифовальный круг луч­ше всего приклеивать эпоксидным клеем. Когда шкурка истирается, ее удаляют и наклеивают новую. На таком приспособлении шлифовка мелких деталей значительно облегчается.
Кроме больших блоков с помощью профилированных стержней можно изготавливать и маленькие блоки величи­ной до 2 мм. Важный момент при изготовлении блоков и юферсов — правильный выбор материала. Идеально подхо­дит бук. Груша и клен — тоже хороший материал для изго­товления этих деталей.

Циркулярная пила
Для изготовления профилей необходима маленькая циркулярная пила. В этом случае вполне подойдет станок «Уме­лые руки», выпускавшийся ранее у нас в стране, или любой другой, ему подобный. Для пилы нужны еще несколько дисков с различной шириной реза. Диски берутся диаметром 63, 80 и 100 мм, шириной реза 0,5, 1 и 1,6 мм. На циркулярной пиле установка диска и подшипников должна быть безупречной. Большая величина окружных и боковых биений диска в про­цессе работы не допускается. Кроме того, требуется, чтобы стол пилы был неподвижным и гладким, а отбойная рейка безупреч­но выставлена на нужный размер. Не забывайте, что циркуляр­ная пила опасный инструмент! Берегите руки! Лучше взять бо­лее длинную рейку и не допиливать ее до конца, чем получить тяжелую травму.
Нарезав профильные рейки, нужно сделать в них канав­ки, затем разметить на блоки по длине и просверлить отвер­стие, имитирующее шкив. Далее с ним поступают таким же образом, как с клееным профилем для больших блоков. Можно отрезать блоки от рейки на токарном станке. В этом случае заготовку блока затем следует обработать надфилем и зачистить мелкой шкуркой, просверлить и снабдить коль­цевым пазом под строп.
Шлифовальный барабан
Легко сказать — отпилить, однако для такой кро­хотной детальки, как блок, это далеко не легкая задача. От­делять блоки можно на токарном станке, на закрепленной

неподвижно электродрели, в крайнем случае на свер­лильном станке. Затем фор­ма блока дорабатывается и улучшается. До конечных размеров блоки можно до­работать на описанном выше шлифовальном круге. Но для самых мелких оста­ется лишь кропотливая ручная работа. Чтобы ее сократить и упростить, применяют шлифовальный барабан (рис. 10), который можно изготовить из подручных средств, например использовать консервную железную банку.
Шлифовальная бумага наклеивается изнутри. В дне бан­ки делается отверстие, и она закрепляется на шпильке. К шпильке привинчивается крышка с двумя приклепанными пластинками.
Без электрического привода здесь, разумеется, не обойтись. Количество оборотов барабана определяется размерами бло­ков и видом древесины и подбирается экспериментально. Од­нако в данном случае затраты времени окупаются сторицей.
Изготовление решетчатых люков
Такими же классическими деревянными деталями на всех старинных парусниках являются решетчатые люки. Их тоже достаточно много. Даже на современных военных кораблях применяют аналогичные конструкции (чаще всего — на ходовом мостике). О технологии их изготовления есть мно­го литературы. Проблема, как и у блоков, состоит в большом их количестве и в масштабном уменьшении.

Существует метод, облегчающий их изготовление. Он известен в двух вариантах, основанных на сборке решеток из деревянных «гребенок». На ней должно быть одинако­вое расстояние между зубчи­ками, и оно должно быть по возможности наименьшим (рис. 11).
Пластинки имеют толщи­ну h. При изготовлении «гре­бенок» из древесины клена или груши этот размер состав­ляет 1 мм. Фанеру для изго­товления решеток применять не рекомендуется из-за ее сло­истой структуры. Можно рас­смотреть два способа изготов­ления решеток.

Вариант А (рис. 12, а)

1.  В дощечке толщиной 4 мм на циркулярной пиле (с диском толщиной 1 мм) делаются пропилы глубиной 2 мм через равные промежутки такой же величины.
2.  Дощечка распиливается по длине поперек пропилов на «гре­бенки» толщиной 1 мм.

Чтобы не менять регулировку отбойной рейки цирку­лярной пилы после каждого разреза, применяют следую­щий способ: из листового материала (металл, пластмасса, фанера) толщиной 1 мм нарезают полоски шириной 5 мм в количестве, равном сумме зубчиков и пропилов (можно на­резать их с запасом). Пакет этих полосок прижимают до­щечкой к отбойной рейке и делают первый пропил. Затем вытаскивают 2 полоски и делают второй пропил, вытаски­вают еще 2 полоски и снова делают пропил. Так на заготов­ке получаются зубчики с равным шагом. Отпиливать от заготовки «гребенки» можно также этим способом.

1.  «Гребенка» разрезается на участки необходимой длины, эти детали осторожно всовываются крест-накрест друг в друга и приклеиваются разжиженным клеем ПВА по непропиленным площадкам.
2.  После высыхания клея решетка осторожно сошлифовыва- ется с обеих сторон до необходимой толщины. Затем изготав­ливается внешняя обвязка и эта рама приклеивается к решет­ке. Верхняя сторона зачищается мелкой шкуркой и покрыва­ется лаком.

Примечание. В другом масштабе полоски листового материа­ла будут другой толщины, соответствующей толщине реек «гре­бенки», но не менее 1 мм.
Вариант Б (рис. 12, б)

1.  На циркулярной пиле нарезаются рейки размером 4x1 мм.
2.  Эти рейки собирают в пакет и зажимают в специальном при­способлении. Для этого варианта изготавливается инструмент из надфиля, боковые плоскости которого сошлифовываются на наж­дачном круге до толщины 1 мм. Им делают в пакете пропилы. Пакет вынимают из приспособления и дальнейшую работу про­изводят так же, как указано в варианте А.

Для изготовления решеток для люков первым спосо­бом требуется древесина, мало склонная к скалыванию. Для второго — изготовление приспособления, причем для каждого масштаба оно должно быть свое. Эти затраты времени оправданы, если необходимо изготовить доста­точное количество решетчатых люков одного масштаба.

Древесина в качестве имитации металла

Выше было рассказано об изготовлении деталей, сделанных из дерева и на настоящем корабле. Но древесина употребляется также для изготовления и других деталей модели, таких, как орудийные башни, надстройки и т. п. Для надстроек чаще всего используется фанера. На настоящем корабле все эти детали делаются из стали. Преимуществом древесины, конечно, является относительная легкость ее обработки. Нельзя забывать, однако, что она может при этом раскалываться. Но детали, склеенные из дерева, достаточно прочны.
При попытке имитации металла проявляется новый не­достаток древесины: ее структура проступает после по­краски, так как неоднородная масса древесины по-разно­му впитывает краску. В одних местах краска проникает глубже, в других — почти не проникает в верхний слой дерева. Поэтому на поверхности окрашенной деревянной детали видны разводы и полосы.

Грунтовка и шпаклевка деревянных деталей

Эти рабочие операции обычно весьма трудоем­ки. Необходимо добиваться, чтобы после шпаклевки и пос­ледующей окраски деревянная деталь походила на стальную. Сама деталь должна иметь достаточную жесткость для того, чтобы ее можно было обрабатывать. Например, если это над­стройка, то ее большие плоскости должны иметь подкреп­ления, иначе при шлифовке они будут прогибаться под дей­ствием рабочих нагрузок.
Начинается процесс шпаклевки с наложения слоя грун­та. Обычно в качестве грунта берется сильно разведенная шпатлевка (например, на основе эпоксидной смолы). Содер­жащийся в грунте растворитель вызывает разбухание дре­весной структуры, дающее даже искривление детали.
После полного высыхания слоя грунта металлическим или пластмассовым шпателем наносится уже слой обычной шпатлевки, равномерно распределяемой по детали.
Шлифовка зашпаклеванных деталей

Каждый слой нанесенной шпатлевки приходит­ся тщательно шлифовать сначала крупнозернистой, а за­тем мелкозернистой шкуркой. Инструментом для этого обычно служит деревянная колодка со шкуркой (рис. 13). Применяют мокрый и сухой способы шлифовки. Самый пер­вый слой шпатлевки шлифуют с водой, последний слой — с ке­росином.
Первый слой шпатлевки шлифуют до древесины, затем дают детали просохнуть и наносят следующий слой шпатлевки. Да­лее процесс повторяется, пока поверхность детали не получит­ся гладкой и ровной, а структура древесины станет незаметной. Это обычно занимает много вре­
мени и труда. При шпаклевке и последующей шлифовке могут потеряться острые кромки детали, а также края пло­щадок, расположенных под небольшим углом друг к другу. При изготовлении подобных деталей лучше употреб­лять металл и пластмассу.